1. Introduction au processus de moulage intégré
Le processus de fusion peut être divisé en deux approches principales: la fusion en interne (à l'aide d'un four à fusion à côté de la machine à couler) et une alimentation en aluminium fondu direct . pour l'élimination de la sprue, deux options sont couramment utilisées: la coupe du plasma et la coupe mécanique . {3} peuvent être effectuées manuellement, ou par l'adaptation Adaptive {3} réalisé soit par inspection d'échantillonnage, soit en l'usinage et une mesure de remodelage en ligne . peuvent être effectués en utilisant le nettoyage de liquide de coupe ou un nettoyage de quantité minimale (MQL) . peuvent ou non être inclus en fonction de l'application . Options d'assemblage, des vis de soudage, et des vissages étude, des RIVET, des blinds Rivets, des blinds Rivets, et des vissages Studes plus .
However, due to differences in production conditions across companies, process layouts and configurations vary. In practice, companies often face issues such as high energy consumption during low-production periods, frequent failures and low efficiency of plasma cutting with excessive surface spatter, dimensional instability affecting welding processes, inconsistent deburring results due to part variation, and overly complex assembly processes with too many standard pièces . Ces problèmes entraînent des taux de défaillance de l'équipement plus élevés, une efficacité de production plus faible, une consommation d'énergie accrue et une qualité de produit instable par rapport aux processus de fabrication de véhicules traditionnels .
2. Application et analyse du processus de moulage intégré
2.1 Analyse du processus de fusion
Il existe deux principales sources d'aluminium fondu pour la coulée intégrée: la fusion interne (généralement à l'aide d'une fournaise à côté de la machine à mouler) et l'alimentation directe en aluminium fondu .
La fusion interne offre une flexibilité, permettant à la production de commencer à la demande et de permettre l'utilisation de différents alliages en aluminium pour différentes cellules de moulage .. Les coûts . nécessitent également une maintenance périodique, généralement une fois par mois, conduisant à des temps d'arrêt de production et à une perte de capacité .
L'approvisionnement en aluminium en fusion directe offre de l'aluminium fondu au besoin, la réduction des coûts énergétiques et la perte de métaux . cependant, le transport de l'aluminium fondu est classé comme dangereux, ce qui peut entraîner des retards de livraison . De plus, la distance d'approvisionnement est généralement limitée à 100 km, nécessitant une installation d'approvisionnement en aluminium à proximité .
Sur la base d'une comparaison de coûts et de qualité, l'approvisionnement en aluminium en fusion en fusion directe est d'environ 400 RMB moins cher par tonne que la fusion en interne, comme le montre le tableau .
Lorsque les conditions le permettent, l'utilisation de l'approvisionnement en aluminium en fusion directe réduit non seulement les coûts opérationnels, mais évite également les interruptions de production en raison de la maintenance des fournaises . en termes de qualité, de raffinage centralisé et d'élimination des scories dans les systèmes d'alimentation directe entraîne une pureté d'aluminium plus élevée par rapport au raffinage intermittent dans les systèmes internes .
2.2 Analyse de contrôle dimensionnel
En raison de la grande taille des planchers arrière intégrés mouchés, des facteurs tels que le rétrécissement et les variations de moisissure peuvent entraîner une instabilité dimensionnelle ., ces variations peuvent entraîner des problèmes dans les processus suivants, tels que la mauvaise application adhésive, la force de fermeture excessive et le mauvais ajustement dans la zone de la face avant .
Actuellement, les méthodes de contrôle dimensionnelles incluent des jauges hors ligne, des inspections aléatoires utilisant la lumière bleue ou le lidar, et une mesure en ligne à 100% des points clés ., comme le montre la figure 2, une station d'inspection photoélectrique utilise un positionnement précis et des capteurs pour mesurer plusieurs points . Cette méthode offre une efficacité élevée, des capacités de collecte de données solides et des passes automatiques / échecs / échec du jugement {4},
Cependant, la mesure à elle seule ne peut pas résoudre la cause profonde de la variation dimensionnelle . Certaines entreprises ont introduit des processus de remodelage, où un moule de remodelage est utilisé pour corriger toutes les pièces après le moulage, améliorant la cohérence dimensionnelle ., comme le montre la figure 3, les données de mesure de la surface A-PILLAIRE APRÈS LA RÉPARATION APRÈS RESHAPIN Le remodelage de la moisissure peut également être ajusté en fonction des conditions spécifiques à la moisissure, et lorsqu'elle est combinée avec une mesure en ligne, elle assure un meilleur contrôle dimensionnel .
2.3 Analyse des processus déburorisants
Les bavures et le flash sur les pièces moulées peuvent provoquer de graves problèmes tels que les faisceaux de câbles endommagés ou les blessures pendant l'assemblage ., la suppression des terrifiants excédentaires est une étape critique du processus de moulage de la matrice .
Currently, manual deburring is widely used due to its low cost. However, it suffers from low efficiency, poor working conditions, and inconsistent quality. To address this, some companies have introduced automated deburring systems, such as robotic milling units shown in Figure 4. However, due to part-to-part dimensional variation, these systems may either overcut or fail to fully remove Burrs .
Pour résoudre ce problème, le déburrage adaptatif devient une solution préférée . avant le déburring, les pièces sont mesurées et comparées à une norme de référence . en fonction de l'écart, l'une des plusieurs chemins de débordement pré-programmés est sélectionné .
2.4 Analyse des processus de nettoyage
Différentes entreprises utilisent des agents de libération différents, et les processus d'usinage peuvent utiliser la coupe de fluide ou une lubrification de quantité minimale (MQL) . en fonction des exigences d'adhésion du revêtement, certains choisissent d'inclure une étape de nettoyage, tandis que d'autres ne le font pas .
Actuellement, des entreprises comme Tesla, Xiaomi et Zeekr utilisent l'usinage MQL sans nettoyage, ce qui réduit considérablement l'investissement en équipement et la consommation d'énergie .
2.5 Analyse du processus d'assemblage
Diverses méthodes de fixation sont utilisées dans les planchers intégrés moulés, notamment le soudage des étalons, le rivetage, les écrous à rivet aveugle, les goujons à rivet aveugle, les inserts de threads et les vis auto-tapotées . La plupart des entreprises utilisent actuellement un rivetage manuel pour assurer la flexibilité et l'efficacité .
Certains ont tenté de riveter automatisé, mais en raison de la tolérance serrée (0 . 02–0,3 mm) entre les rivets et les trous, et le mélange de différentes pièces CNC, des problèmes tels que le brouillage pendant l'insertion ou le retrait et la durée de vie de l'outil ont conduit à une faible utilisation des équipements.
Where possible, stud welding is preferred over riveting and clip installation, as it avoids the need for drilled holes and has a lower per-unit cost. Additionally, integral tapping can replace thread inserts, reducing machining time and part count. As shown in Table 2, tests on M6 and M8 integral threads verified that they meet the performance requirements of thread inserts, as shown in Figure 5.
Lorsque des inserts de thread sont nécessaires, les inserts sans queue sont préférés à ceux à la queue, car ils réduisent le temps d'installation et l'usure des outils, améliorant ainsi l'efficacité .
Conclusion
Cet article analyse diverses voies de processus dans les étapes clés de la coulée de matrice intégrée . dans des conditions technologiques actuelles:
- Une fois possible, l'approvisionnement en aluminium en fusion en fusion directe réduit considérablement les coûts et évite les temps d'arrêt en raison de la maintenance du four .
- L'utilisation de moules de remodelage et une mesure dimensionnelle en ligne à 100% assure la stabilité dimensionnelle .
- Le déburricule adaptatif à l'aide des données de mesure améliore à la fois l'efficacité et la qualité .
- Dans l'assemblage, le soudage des goujons est plus efficace que le rivetage et l'écrêtage . Le taraudage intégré peut remplacer les inserts de threads pour les threads M6 et M8 .
Ces stratégies aident à améliorer l'efficacité de la production, à réduire les coûts et à améliorer la qualité des produits dans les applications de moulage intégrées .
